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當型號部裝交付任務不斷帶來新的挑戰，更高月產目標向生產節拍拉動提出了更嚴要求，數字化生產的智能驅動轉型對中國航空工業集團洪都飛機部裝二廠來說，是必經之路。

從“遠方的標桿”到“腳下的路”

“數字化發展是明確的方向。”洪都公司飛機部裝二廠負責生產和綜合管理的周主任曾參觀過一些數字化進程較高的生產車間，這讓他對數字化生產有了更為直觀的感受。

“我們現在已經打通了系統配套的通道，就像醫生開藥一樣，實現了工藝開好‘藥單’，系統自動抓取，庫房按要求‘配藥’。接下來，我們不斷學習、正在嘗試計劃自動下達與人力資源匹配，利用數字化統籌人機料法環各個方面。”

在裝配現場，負責生產組織的林組長介紹了分廠提升產能的種種舉措，而這些舉措的背后，都離不開信息的歸集與統計。他打開生產現場電腦中的部裝MES系統，清晰呈現出一整套貫穿生產全生命周期的穿透式管理脈絡。“我們的生產需求、問題反饋，都可以通過信息化平臺處理，它綜合了很多系統的數據，可以自動抓取。”這套系統以數字化手段構建了完整的管理閉環，從生產準備到生產執行、從質量管控到人員效能，每個表格、每份數據都是精細化管理的有力抓手和鐵紀落實的有效工具。

從需求捕捉到需求解碼

為了讓信息技術更好地服務生產，洪都公司飛機部裝二廠和相關生產單位分別派人員去信息化部門學習，小謝便是其中一員，她現在已經是分廠數字化團隊的骨干成員了。

“我之前是生產人員，對分廠業務更為熟悉，但沒有接觸過系統開發，可以說是從零開始學。”小謝輕點鼠標，熟練地演示起自己參與開發的系統，“記得我第一次自己做這個模塊，用了一上午，邊做邊問，現在估計最多20分鐘就能做完了。”

在數字化建設深入人心的大形勢下，工段、庫房、工藝等在使用系統時遇到什么問題或建議，都會積極向小謝提出來，而她則會在分析思考后，與信息化部門工作人員一起溝通開發可行性，形成優化方案。“最近半年，我們收到了近200條需求，內容很詳細，目前已經解決了80%。等計劃自動下達和工藝指令自動確認完成后，這條線就可以實現全自動了。”

與此同時，數字化團隊的另一位青年骨干小卓正在做著看板開發工作。為了讓數據更清晰、直觀地展現出來，他需要根據用戶需求，構建精準匹配的可視化圖標。生產過程千絲萬縷，一個看板是生產組織的思路圖，更是分層例會時最實用的作戰圖。

從看“熱鬧”到看“門道”

近年來，洪都公司飛機部裝二廠在開發系統的同時，聚焦數字化改革，組建了數智裝配團隊，全面負責自動化設備的使用與管理。隨著一項目進入批產階段，部件尺寸、使用材料、精度要求等方面的新變化向傳統人工裝配發出了挑戰，數智裝配團隊擔起了重擔。

“我們在機身機翼加工過程中，使用柔性精加工可以將周期縮減60％，傳統吊裝、調姿使用新設備后，整個過程所需人力縮減了75%。”數智化裝配組孔組長對智能制造帶來的改變深有感觸。

從生產現場的人員密度來看，智能制造區域顯然沒有熱火朝天全面鋪開的人工裝配那般熱鬧，但我們外行看“熱鬧”，內行則看的是“門道”。他們看到的是新的“大干”熱潮。

目前，分廠的柔性精加工系統、自動制孔機器人等自動化設備都已經在產品上實現了成熟應用。自動制孔機器人的站位負責人小游最先參與到這臺設備的使用中：“我們一臺設備約等于一個班組，手工鉆孔需要5個步驟，現在從壁板上鉆孔，一刀直接到位。”

設備到位了，人員培養也在同步推進。分廠全面推進“智能化+數字化”人才培養計劃，重點培養一批能夠熟練運用工業互聯網、人工智能等新技術的高技能人才。裝配人員對解放生產力的夸贊、檢驗人員對制孔一致性的肯定，吸引了更多的技術人才主動參與到智能制造團隊中。連中國航空工業集團和江西省技術能手小周也主動申請來到了自動制孔機器人站位。從“老師傅”到“新學徒”，意味著新的成長機遇。

有了數字化的加持，型號架外交付不斷刷新最快紀錄，洪都公司飛機部裝二廠的數字化建設取得了階段性實戰成果。這些成果不僅是對產能提升的突破，更為企業高質量發展筑牢了根基。洪都公司也將繼續直面挑戰，全力前進，跑出“智造”加速度。